En absorbant l’entreprise Bourdon-Haenni en 2005, le groupe Baumer est devenu propriétaire de l’unique « tube de Bourdon » original. Une « innovation historique » due à Eugène Bourdon, que le spécialiste mondial en matière de développement et de fabrication de capteurs, codeurs, instruments de mesure et composants pour les appareils de traitement d’image automatisé, met aujourd’hui en avant.

Tandis que les innovations dans l’industrie du process et de l’instrumentation s’accélèrent, on continue de se fier aujourd’hui pour la mesure de la pression a une technique née il y a plus de 160 ans. Invente en 1849 par Eugene Bourdon, le « tube de Bourdon » est encore aujourd’hui le moyen de mesure mécanique de la pression la plus couramment utilisée dans l’industrie pétrolière et gazière.

L’entité « Baumer Bourdon-Haenni » est aujourd’hui le centre de compétence en appareils de mesure mécaniques du groupe Baumer. L’alliance de l’héritage du « tube de Bourdon » et du savoir-faire innovant du groupe ont mené a une nouvelle génération de manomètres mécaniques que Baumer développe depuis de nombreuses années pour l’industrie pétrochimique, les centrales électriques, le traitement d’eau, les applications aéronautiques et navales et l’industrie alimentaire.

Faciles à utiliser et a entretenir, ces manomètres à « tube de Bourdon » fonctionnent dans une vaste plage de pression et offrent un degré de précision élevé, jusqu’a 0,1 % de la pleine échelle. Comme ils ne requièrent pas de source électrique externe, ils ne sont pas sensibles aux fluctuations de tension, ni aux pannes de courant.

Baumer, dont les manomètres mécaniques reposent toujours sur le principe reconnu de Bourdon, a amélioré ce principe sur son site de production à Vendôme (41) par la mise en place de concepts de qualité pour répondre aux attentes des industries exigeantes.

Les tubes sont fabriques à l’aide de cintreuses a partir de longs tubes en acier inoxydable de dimensions variables, selon la taille nominale de l’instrument et de la plage de mesure. Ces tubes cintres ont une forme typique en « C » et une section aplatie. Ils subissent un traitement thermique pour éliminer toute tension du matériau. Une extrémité de ces tubes est soudée au raccord de l’instrument et l’autre est pincée et soudée. Une fois leur étanchéité contrôlée, les systèmes de mesure soudes sont soumis a une surpression pour repousser la limite élastique du tube. Ils sont finalement soudes au boitier du manomètre à l’aide d’une installation automatisée de soudage au laser. Le mécanisme de l’aiguille est ensuite installe et le manomètre est réglé et contrôlé en fonction de la plage de mesure et la classe de précision. Cela est réalisé selon une méthode brevetée semi-automatisée qui exclut toute erreur de réglage. Enfin, le manomètre est entièrement monte, ferme et prêt a l’expédition.

Un certificat d’étalonnage peut être établi sur demande pour chaque manomètre. Cela est réalisé par un système informatique avec détection optique de la position de l’aiguille. Les certificats sont archives et peuvent être joints en tout temps à l’instrument.