Fresenius Kabi Autriche est une filiale du groupe de produits de santé Fresenius Kabi qui fabrique, dans son usine de Linz, des ingrédients pharmaceutiques actifs (IPA) tels que le lactulose, l’hydroxyéthylamidon (HES) et la sinistrine. Elle a fait appel à Bauer Gear Motor pour optimiser son processus de fabrication et garantir une meilleure flexibilité de ses équipements. Pour ce projet, Bauer a proposé des motoréducteurs BF60 et BK60 avec un moteur PMSM IE4 de 7,5 kW ainsi qu’un réducteur à engrenages parallèles ou coniques. Selon Fresenius Kabi Autriche, le remplacement des équipements d’entraînement aurait réduit de 60 % la consommation énergétique.
Toutes les usines qui fonctionnement en continu doivent nécessairement être équipées de systèmes d’entraînement fiables et à haute efficacité énergétique afin de maintenir une bonne rentabilité. La filiale du groupe Fresenius Kabi fabrique du lactulose 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7, selon un process juste à temps lié aux commandes afin de garantir aux clients la livraison de l’ingrédient avec un temps de conservation maximal. L’une des parties les plus importantes du processus de fabrication consiste à conserver le produit dans de grandes cuves dans lesquelles les agitateurs entraînés par des moteurs électriques le remuent en permanence. Ce process a été examiné de plus près du point de vue de l’efficacité énergétique et du rendement de production, et Fresenius Kabi a demandé à Bauer d’étudier un entraînement plus performant. La société souhaitait, dans le même temps, acquérir plus de flexibilité afin de permettre au système de fonctionner tout en changeant certaines spécifications du process. Initialement, l’équipement était composé d’un motoréducteur asynchrone 2 pôles IE2 à branchement direct sur réseau, proposant une puissance nominale de 18,5 kW et un rendement de 91,2 %. Ce motoréducteur avait pour mission d’entraîner les pales d’un agitateur tournant à 105 tr/min avec une charge d’environ 1 632 Nm. Les mesures initiales effectuées ont révélé que cet entraînement fonctionnait à 10,5 kW avec, par conséquent, une réduction de l’efficacité énergétique liée à la charge partielle. Les ingénieurs de production voulaient modifier la géométrie de l’agitateur et réduire la vitesse de 105 tr/min à 53 tr/min.
(...)

Retrouvez la suite de cet article dans le
Journal des Fluides n°69 Août/Septembre 2015